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立式磨常見故障的排除

一、TRM25輥磨常見故障的排除表

故障
原因分析預防及排除方法
1.主減速機軸承溫度超限。

油管長、彎頭多、阻力大、壓力分油器供油不足。

將油管由φ13mm改為φ16mm銅管,減少彎頭。

2.磨輥液壓系統(tǒng)漏油。

油管接頭為螺紋聯(lián)接,螺紋加工精度低造成漏油。

將油管螺紋聯(lián)接改為法蘭聯(lián)接。

3.吐渣(生產(chǎn)中吐渣)。

1、入磨氣體負壓值過低;

2、磨盤料層??;

3、入磨物料量過大;

4、磨輥壓力不足;

5、入磨風量小,風環(huán)風速低。

1、保持排渣口暢通不積料,減小排渣口漏風;并定期更換磨輥與筒體的密封;

2、建立穩(wěn)定的料層,增加物料濕度;

3、適當減小喂料量;

4、適當提高磨盤擋料圈的高度;

5、適當減少風環(huán)面積,控制風速在50~70m/s。

4.吐渣(開停車吐渣)。

1、落輥加壓遲于入料時間造成開車吐渣;

2、輥減壓提前于停料時間,造成停車吐渣

1、正常開車加壓必須穩(wěn)而快,1min內(nèi)輥壓力加至所需壓力;停機檢修后磨盤無料開車時先落輥不加壓,待物料厚度增至50~60mm時逐漸加壓,3min內(nèi)完成加壓過程;

2、停料后30s慢慢減壓繼而抬輥。同步操作也可避免。


5.振動。

1、入磨氣體溫度高,入磨物料過干;

2、磨輥壓力不合適;

3、進磨物料粒度過大;

4、進磨物料量不均勻,粘土斷料;

5、磨盤料層薄;

6、進出磨機壓著增大。

1、控制入磨氣體溫度在110~125℃;

2、降低磨輥壓力,適當降低產(chǎn)量;

3、杜絕大塊料進磨。石灰石<25mm,粘土<50mm;

4、保證連續(xù)均衡喂料、無卡料、斷料;

5、正確使用磨盤噴水,保持料層厚50~65mm;

6、調(diào)整磨內(nèi)物料循環(huán),減小磨內(nèi)阻力控制壓差值在7.0~7.6kPa。

二、ATOX立磨常見故障的排除表

故障
原因分析預防及排除方法
1.拉伸桿斷裂。

1、拉伸桿上面沒有保護套,運轉(zhuǎn)中,物料擊打拉伸桿,造成磨損;

2、由于螺紋頭根部應力集中,中部直徑增大后,沖擊韌性降低長期處于交變應力作用上,加上3個磨輥襯板高度不同,造成斷裂(中部拉伸桿斷)。

1、在拉伸桿上焊上保護套,并避免運轉(zhuǎn)中相碰;

2、改進拉伸桿結構。

2.連接頭和內(nèi)部關節(jié)軸一起從磨輥軸上脫出。

1、更換空氣密封環(huán)須將連接頭和關節(jié)軸承一起從磨輥軸上拔出,多次操作,軸表面被拉傷;

2、軸表面硬度低,上半表面受壓產(chǎn)生變形;

3、軸承抱死時軸承內(nèi)圈與軸相對轉(zhuǎn)動;

4、安裝時軸承內(nèi)圈內(nèi)端面留有的距離沒有到位。

以上原因使軸承與軸由過盈合成為間隙配合,繼而螺栓斷裂,連接頭脫出。

1、改進空氣密封環(huán),使密封環(huán)更換方便;

2、將軸承內(nèi)圈刷鍍,恢復到要求軸徑;

3、將軸承內(nèi)圈內(nèi)端面頂?shù)轿唬?/span>

4、將軸承壓蓋螺栓強度提高。

3.磨輥襯板產(chǎn)生裂紋。

安裝不當,襯板底面與磨輥面不均勻接觸,導致襯板振動。

正確安裝新襯板。

4.磨盤襯板移位。

安裝時壓塊底面接觸到磨盤,而斜面并未與襯板接觸。

將壓塊底面車去適當厚度,襯板內(nèi)卡面卡到磨盤的卡槽,外卡面由3塊壓塊的卡面卡住,每塊壓塊用螺栓固定磨盤。


三、HRM立式磨液壓系統(tǒng)常見故障的排除表

故障
原因分析預防及排除方法
1.液壓泵吸空。

1、進油管密封不良,漏氣;

2、泵本身密封不好,漏氣;

3、油量不足,油液稠度不當。


1、擰緊管路螺母;

2、更換不良密封件;

3、加足油,加稠度適當?shù)挠鸵?,如耐磨液壓?2#和46#。

2.液壓泵壓力不足或無壓力。

1、電機線反接或電機功率不足,轉(zhuǎn)速不夠;

2、泵的進出油口反接,吸油不暢。

1、調(diào)換電機電線,檢查電壓,電流大?。?/span>

2、將泵油出油口接正確,保證吸油通暢

3.液壓泵元件故障。

1、泵軸向間隙大;

2、輸油量不足;

3、泵內(nèi)銅套、齒輪等元件損壞或精度差;

4、壓力板磨損大。

及時檢修或更換零件,嚴重時換齒輪泵。

4.控制閥故障。

1、閥的調(diào)節(jié)彈簧永久變形、扭曲或損壞;

2、閥座磨損,密封不良;

3、閥芯拉毛、變形,移動不靈活、卡死、阻尼小孔堵塞;

4、閥芯與閥孔配合間隙大;

5、高低壓油互通;

6、閥開口小,流速大,產(chǎn)生空穴現(xiàn)象。

及時檢修、調(diào)整,更換元件,盡量減小進出口壓差。

5.機械振動。

油管振動或互相撞擊。

加支承管夾。

6.液壓缸故障。

1、裝配或安裝精度差;

2、活塞密封圈損壞;

3、間隙密封的活塞缸壁磨損大、內(nèi)漏多;

4、缸蓋處密封圈摩擦力過大;

5、活塞桿處密封圈磨損嚴重或損壞,運動爬行。

及時檢修、調(diào)整,更換不良元件和密封圈。

7.液壓沖擊。

1、液壓缸緩沖失靈;

2、背壓閥調(diào)整壓力變動。

及時檢修、調(diào)整,更換元件。

8.液壓元件生銹磨損快。

油液中混入水分,變成乳白色液體。

將油靜置30min,從油箱底部放出部分油水混合物;嚴重時更換新油。

9.泵、閥等元件中的活動件卡死,小孔縫隙堵塞等。

油液中混入切屑、砂土、灰渣等雜質(zhì)。

1、在灌油前清洗油箱;

2、加油時需加上過濾網(wǎng);

3、定期更換新油、及時清洗過濾器。

10.系統(tǒng)振動產(chǎn)生噪音油液變質(zhì)。

油液中侵入空氣


1、更換不良密封件;

2、檢查管接頭及液壓元件連接處,并及時緊固松動螺栓。